走进广东格兰仕集团有限公司(简称“格兰仕”)工业4.0智能制造基地,所有的自动化机器都在有条不紊地运转着。在这里,无需纸质资料下达指令,信息都在看不见的地方高效地流动着。
当一个客户在格兰仕的系统下了采购订单之后,格兰仕的系统将会自动进行排产,迅速组织生产,把数字化信息传递给需要配合的各个部门。在生产的全过程中,产品的型号、数量、测试的结果等数据会保存起来,便于进行全溯源管理。格兰仕的数字化系统像一个超级AI,把企业生产经营管理得有条不紊、丝毫不差。
超高的数字化水平源于格兰仕十多年的投入。格兰仕从2014年就开始数字化转型,2015年被认定为国家首批工业化与信息化融合示范企业。通过自主研发的供应链系统、供应商协同平台和制造执行系统等,格兰仕构建起能打通供应端、制造端和市场端的完善工业物联网生态,让数据在全产业环节里准确、高效流通,赋能整个产业链加速蝶变!
格兰仕工业4.0智能制造基地。
攻坚克难破解数字密码 全员向“信息人才”转型
“在实现数字化之前,格兰仕生产部门接单都是由商务部门发邮件通知的,存在一定的错误率。而从接单到出货需要人工协调沟通各车间部门,无法快速响应市场,更难以提供个性化的定制服务。“格兰仕自动化开发部部长胡思聪说。为提高生产的效率,减少误差提高产品品质,格兰仕开始布局建设工业互联网平台,通过数字化方式,打通产业链上的所有环节。格兰仕先是引进自动化设备,再到工业化信息控制系统,ERP、物料订单采购、生产管理控制、仓储物流管理等应用系统逐步上线。格兰仕信息技术运营副总监黄家洪说,尽管进行了大手笔投入,格兰仕的数字化升级依然面临种种困难。
“新系统录入信息非常严谨、细化,有一些老员工不适应,总是想按照老办法,打电话或是发邮箱沟通。”格兰仕自动化开发部负责人表示。为了让老员工尽快熟悉数字化系统,格兰仕一面安排培训老师手把手教他们操作系统的方法,一面大规模招聘信息人才。
2020年以来,格兰仕通过理论知识、实际操作等形式,分别对基础岗位及关键岗位开展了精益生产、信息化等系统的培训课程,推进全员精益生产。2021年,格兰仕生产系统持续开展技工持证上岗培训工作。截至上半年,格兰仕全产业链生产系统培训人数覆盖12528人,培训场次达511场次。
除了数字化思维痛点需要克服,技术上的难点也亟需攻坚。
格兰仕信息技术中心负责人介绍,最大的痛点在于采集一些无法联系上供应商的设备信息,由于缺乏设备的出厂信息,格兰仕技术人员只能通过设备接口自行采集数据,然后把采集到的数据分门别类进行分析,寻找数据编码的规律,就如同破解密码一样。
即便如此,格兰仕技术人员仍然攻坚克难完成了数据的采集,让格兰仕从排产、组装、仓储、出货都实现了全链条的数字化。
格兰仕工业4.0智能制造基地。
各环节降本提效 数字化大幅提升竞争力
如今,格兰仕集团智能制造车间已打造全自动化生产线,全线导入MES系统,实现柔性定制化生产,满足全球多样化需求。原来,格兰仕一台微波炉从接到市场的订单到完成生产,需要20天以上,现在的这个流程可以缩短到7天,劳动效率提升了40%,订单交付期缩短了67%。
但数字化的魅力不只如此。数字化转型除了让格兰仕产品品控大幅提升、生产效率不断提高,还帮助企业各个环节降本提效。
在前端,数字化打通了供应链。格兰仕可以了解供应商的排产计划和生产节奏,尤其是一些定制产品,避免信息错漏,并根据此情况安排自身的生产,也避免了因供应商造成交期的延误。在终端,数字化打通了销售链。以格兰仕自主研发的超级选配系统为例,该系统可直接链接ERP、POM等系统,针对一些定制化的产品,输入产品信息后,可以根据后台数据进行实时智能报价,使得销售人员可以第一时间回复客户,大大降低了回复周期,助力格兰仕快速抢抓市场机遇!
数字化赋能格兰仕大幅度降本提效。
对要转型为科技企业的格兰仕而言,数字化是企业发展的必由之路。格兰仕信息中心相关负责人表示,格兰仕正全面筹划建设数字化工厂,推动互联网标杆项目、5G工业互联网技术应用项目等的落地,让数字化升级为企业高质量发展再添一把火!
文/高慧超
图/企业供图
