“以前设备出问题是班组各管一摊，费时又费力，大伙忙得团团转。”提起改革前的维修状况，采油五厂第六作业区生产指挥中心负责人徐宝成连连摇头。
油井、水井、数字化设备维修分散处理的旧模式，长期存在职责不清、资源重复、响应迟缓等顽疾。据2023年相关数据显示，平均单井维修成本高达6000元，故障处理周期超48小时，难以实现高效的工作。
有没有一种方式能让各班组高效协同、形成合力？
转机始于2024年6月。第六作业区将原有12名维修人员整编重组，建立起覆盖油井、水井、数字化及应急抢险四大领域的4个专项小组。“我们要把‘东一榔头西一棒子’变成‘专业人干专业事’。”维修班组长辜正东拿着新版《维修操作卡》，在曲柄销更换现场一边向采访人员示范一边解释。
经过改革后的维修体系以专业化分工、标准化操作、集约化管理实现责任层层落实、效率节节攀升、成本时时压缩。
采油五厂六区维修班员工全面保养附属部件
油井组专攻光杆、减速箱等14项基础维修，水井组主抓阀门改造与设备校验，应急组全天候应对突发状况。他们配合“红网事件上报—指挥中心派单—现场处置—闭环管理”流程，让协调难题迎刃而解。“现在接到任务单就像拿到导航图，该谁干、怎么干一目了然。”拿着刚签完字的《工作量确认单》，班组成员们觉得手里的工具都比以往更顺手。
光杆更换作业从改革前的4小时锐减至2.5小时，曲柄销维修现场实行“下令人、监护人、操作人”三方确认制，37.5%的效率提升背后是20余项标准化流程的落地。“别看这张操作卡只有两页纸，它可是集纳了老师傅们三十多年的经验。”辜正东自信地说。
4台专车全天待命，工具按需调配，“水泥车压井+吊车租赁”套餐式服务将单井次成本直降45%。财务科成本会计王超的账本上记载着改革红利：2024年7月至2025年1月累计节约60.78万元，其中光杆更换费用从6000元压减至4110元。“以前总觉得降本空间摸不着边，现在每个螺丝钉都在报表上说话。”他晃动着《维修费用对比表》，数字间跃动着真金白银的效益。
采油五厂六区维修班员工严格检修设备
改革带来的惊喜在这个冬日绽放。一次油井曲柄销突发断裂警报，应急组顶风冒雪2小时抵达现场，4小时完成抢修，3吨日产量失而复得。全程参与抢修的维修班员工孙光辉擦拭着工具感慨着说道：“标准化流程让处置时间精确到分钟，就像给设备故障装了‘止血钳’。”数据显示，改革后故障平均处置时间缩短67%，维修事故率下降90%，设备返修率近乎归零。
“这不只是维修班的升级，更是管理思维的转身。”第六作业区经理汪炜指着实时更新的“红网事件”上报平台欣喜地对采访人员说。如今，当4个专项小组的红色安全帽穿梭在井场时，老员工发现年轻人开始主动整理备件台账，技术骨干悄悄研究起跨专业维修手册。正如数字化组在最近的汇报总结中写下的：“我们省下的每一分钟，都是在为油田效益开发注入新动能。”
从“散兵游勇”到“精锐之师”，第六作业区用数据书写改革答卷，用实效印证转型决心。正如汪炜所说：“专业化维修不是终点，而是精益管理的新起点。”这支队伍将以改革攻坚见实效为抓手，在深化降本增效工程中持续挖掘潜力，为油田效益开发注入降本增盈新动力。（孙佳彤）
