8月28日，全球首台最大吨级环轨式起重机在徐工起重机械智能制造基地亮相。

这台装备最大起重量达14000吨，最大起重力矩超过70万吨米，最大起重量与最大起重力矩均达到行业最高水平，多项核心性能指标达到全球领先水平。

该设备由徐工集团与中石化起运公司共同研制，实现一次站位、一种臂长即可完成“华龙一号2.0”核电双岛所有模块吊装，标志我国成为全球首个拥有该类核电全模块一体化吊装自主装备能力的国家。

那么，70万吨米到底意味着什么？

70万吨米，不只是“能吊多重”，很多人第一次看到“70万吨米”，第一反应可能是：是不是能吊起70万吨？其实不是。

14000吨，代表的是这台起重机的最大起重量；而70万吨米，代表的是起重量与作业幅度共同构成的综合起重能力。

如果把70万吨米换算成更直观的“搬东西”：在1米幅度下，理论上对应70万吨的起重力矩；在35米幅度下，对应的起重量可以达到2万吨；即使作业幅度达到50米，仍可对应1.4万吨的起重量。

这意味着，面对大型核电模块、石化塔器、海洋工程超大型结构件等设备时，它不仅能把东西“吊起来”，还要能够在更大的作业半径下，保持足够强劲的吊装能力。

真正的“大吊车”，不是只看能举多重，而是看它能不能在更远的位置，依然举得动。

70万吨米，最终能解决什么问题？

大型核电建设中，模块重量越来越大、尺寸越来越大，而施工场地和作业空间却相对有限。真正的难题，不只是把重物吊起来，更是要在有限的场地内，用更大的作业覆盖范围完成更多模块吊装。

针对这一需求，徐工14000吨级环轨式起重机采用124米+83米超长臂长组合，在满足“华龙一号2.0”核电双核岛模块吊装需求的同时，通过模块化设计实现能力拓展，最大起重力矩超过70万吨米。

这意味着，一台设备不只是“吨位够大”，还能够伸得更远、覆盖更广、适应更多工况。通过模块化设计，同一基础机型可拓展出5种不同承载能力，并支持环轨、直轨等多种作业模式，机型适应性提升700%。

而70万吨米的背后，也绝非单一指标的提升，而是整机结构、动力、控制与智能感知等多系统协同突破。

动力方面，装备采用新能源电动直驱技术，综合节能30%以上、运行效率提升25%；稳定性方面，工作状态可适应14m/s风速，非工作状态起重臂竖起时可适应50m/s风速。

智能化方面，装备融合数字孪生、AI视觉、激光雷达等技术，实现200米级三维作业空间动态预警防碰撞。

所以，70万吨米真正带来的，是超大型起重装备从“吊得重”向“吊得重、伸得远、覆盖广、适应强”的能力跃升，为核电、石化、海洋工程等大型模块化施工提供更灵活、更高效的装备方案。

从“吊得重”到“吊得远”

随着核电、石化、海洋工程等重大工程向大型化、模块化发展，吊装装备正在从单纯追求“更大吨位”，向“更大吨位、更大幅度、更高效率、更强适应性”升级。

从1963年研制中国第一台汽车起重机，到4000吨级“世界第一吊”，再到全球首台14000吨级环轨式起重机，徐工持续突破超大型起重装备技术边界。

14000吨，是吨位高度；70万吨米，是综合吊装能力的新坐标。这不仅是一台装备参数的突破，更是中国超大型起重装备自主创新能力的持续跃升。

中国工程机械工业协会会长苏子孟评价道，该装备实现设计、制造、应用全链条自主可控，将为重大工程建设项目的安全性和自主性提供重要保障。同时通过实施新的工艺工法，也将增加我国企业在相关标准和行业规则方面的话语权，向全球输出重型吊装的“中国方案”。

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